防水之家讯：SF公司有一条5000t/d预热预分解回转窑熟料生产线，并联配置2台MVS4600型生料立磨。因设备故障率高，开停机频繁，维护工作量较大，生料立磨台时产量低，生料工序电耗较高，同时出磨生料0.2mm筛余较粗，生料KH合格率较低（30%~40%），严重影响回转窑稳定煅烧，导致熟料质量差，熟料综合电耗髙。经过专业技术人员的不断探索调整，采取一系列的技术措施，使得生料立磨台时产量不断提髙，生料工序和熟料综合电耗下降，出磨生料细度下降，生料KH合格率提高。

生料立磨存在问题

1.粘土断料频繁，导致生料磨止料频繁，出磨生料KH合格率较低，影响回转窑系统热工制度的稳定性。

2.生料立磨选粉机转速约为1350rpm，高达额定转速的93%；但出磨生料细度仍较粗（0.2mm筛余在3%~5%之间），严重影响熟料煅烧质量，导致熟料f-CaO较高。

3.生料立磨台时产量较低约为190t/h，生料工序电耗高达22~23kWh/t。

主要原因分析

1.粘土喂料系统由粘土圆库+小仓+电子皮带计量秤组成，因粘土水分大，粘性较强，粘土库和小仓经常蓬仓、堵料，粘土断料频繁，造成出磨生料KH合格率仅为30%~40%。初期在小仓四周安装4台空气炮，堵料时通过使用空气炮清理，但断料现象仍未改善，人工捅料频繁，劳动强度较大。经过分析认为粘土小仓下料口尺寸偏小是导致粘土蓬料堵塞断料主要原因。

2.生料0.08mm筛余控制在14%~16%时，0.2mm筛余约为3%~5%，造成熟料f-CaO偏高，合格率偏低，熟料强度较低。

3.对生料立磨全面检查，发现选粉机密封环间隙较大，轴向间隙为30~40mm，造成生料细度跑粗，同时选粉机静态叶片间隙不均，大小不一，最大间隙为120mm，最小间隙为10mm，且部分叶片松动移位。

4.生料立磨入口热风管道约70°拐角，积料较多，阻力较大，生料立磨入口负压约为-2000Pa。

采取的主要技术措施及效果

1.将皮带秤宽度由1.2m改1.6m，粘土小仓下料口宽度由1.0m扩大到1.4m，同时在皮带秤上加装断料感应信号开关，小仓加2台电振机。当皮带秤断料时，感应开关给电振机一个启动信号，电振机启动清理蓬料，大大减少断料现象。出磨生料KH合格率大幅提高，由30%~40%提高到70%左右。

2.对选粉机密封环进行处理。将上密封环内侧延伸加长。第一次加长30mm，选粉机转速降低到1200rpm，生料0.2mm筛余降低到2%~3%；第二次再加长30mm，选粉机转速降低到1050rpm，生料0.2mm筛余降低到1%~2%。

3.调整静态叶片间隙及连接固定。依据选粉机静态叶片间风速控制为约18m/s，确定出静态叶片间隙应为40mm，对选粉机静态叶片间隙进行统一调整，并用钢筯将所有静态叶片焊接加固，防止移位。选粉机调整前后生料细度变化对比情况见表3-1。



4.通过提高生料立磨加载压力，降低入磨石灰石粒度，降低挡料圈高度，提高生料立磨产量。加载压力由8.0MPa提高到9.0MPa；入磨石灰石粒度首由80mm降到70mm，再由70m降到60mm；挡料圈高度先由110mm降到90mm，再由90mm降到80mm，最后由80mm降到70mm，对应的电流分别由130A降到110A、由110A降到100A、由100A降到90A。生料立磨台时产量得到大幅度提高。调整过程及效果见表3-2。



5.对生料立磨热风管道实施改造，在原有热风管道基础上再并联增加2根管道，入磨阻力明显下降，负压降到-1000Pa，出磨温度上升10℃。改造示意图见图3-1。热风管道改造前后立磨入口负压变化见表3-3。





通过以上系统技术措施，SF公司两台生料立磨的台时产量分别提高约25%，电耗降低约3kWh/t，生料0.2mm筛余由3%~5%降低到1%~2%，出磨生料KH合格率提高约35%。企业获得了可观的经济效益。

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